二十一、鋼管表面的銹和氧化皮是怎么回事？
答：鋼管在大氣中由于氧、水分及其它介質作用所引起的變色和腐蝕，稱為“生銹”或“腐蝕”，其腐蝕產物統稱為“銹”，主要是指黃色的Fe（OH）3和綠色的Fe（OH）2；鋼材在軋制、鍛造、熱處理和焊接等過程中受熱而在其表面生成部分氧化物，稱為“氧化”，其腐蝕產物稱為“氧化皮”，其主要由三層組成：內層是結構疏松的黑褐色FeO，中間層是結構致密、最難去除的黑色的Fe3O4，外層是紅褐色的Fe2O3。
二十二、鋼管表面的除銹質量對涂膜性能有什么影響？
答：如果鋼管表面的銹層和氧化皮不能徹底去除，在殘留銹層和氧化皮的地方磷化膜就不能形成；同時，噴涂后銹層和氧化皮將涂膜隔離，使涂膜不能牢固地附著在工件基體表面。在涂膜下面，鐵基體與銹或氧化皮會形成腐蝕原電池，造成金屬工件進一步腐蝕，形成質地疏松，含有水分的鐵銹化合物，在涂膜下繼續蔓延擴大，引起涂膜起泡、龜裂、脫落等缺陷。
涂裝實踐證明，徹底去除鋼管表面的銹層和氧化皮，有利于提高涂膜的附著力，增加裝飾性，延長涂膜的壽命2-3倍。
二十三、除銹工序常用酸的性能對比？
答：工業生產中，化學除銹（即酸洗除銹）是一種主要的處理方法，通過工件與硫酸、鹽酸、磷酸、硝酸、氫氟酸等無機酸或檸檬酸、酒石酸等有機酸溶液或其混合液反應，使附著在工件表面的氧化物或氫氧化物溶解。下表揭示了化學除銹常用酸的優缺點。
二十四、為什么部分散熱器廠家開始換用磷酸除銹？
答：大部分散熱器廠家建廠初期都采用處理速度快、成本低的鹽酸、硫酸或兩者的混合酸做為除銹用酸，但有兩個問題令人頭疼：①工件經過這類強酸處理后，雖然經過清水沖洗，但在工件表面尤其是焊縫、凹處、內腔、小孔、絲口等部位仍會殘留少量酸液，很容易使工件再次生銹；②散熱器結構特殊造成控液困難，特別是搭接焊等產品，內腔所帶殘酸較多，這些殘酸會帶到酸洗槽以后的各處理槽中，甚至在前處理下線后仍能從散熱器內腔倒出殘酸。過多的CI-和SO42-離子進入磷化槽液后，不但會影響磷化膜的成膜速度和耐蝕性，使磷化膜上膜慢，易返銹，還會影響磷化液壽命，更為嚴重的是，如果水洗不干凈，吸附在磷化膜表面的某些可溶性鹽酸性物質等，在濕熱條件下會引起涂膜出現早期起泡，影響涂膜附著力和耐蝕性。
面對嚴峻的形勢，有些廠家在酸洗后面增加一道中和工序和一道水洗工序，雖有緩解，但不能根除，于是部分品牌廠家舍棄了原來的強酸除銹，開始選擇磷酸這種弱酸。從理論上講，工件殘留的磷酸對磷化膜和涂層沒有不良影響，而且還比鹽酸等強酸除銹少兩道工序，雖然表面上看酸的材料成本有所提高，但綜合考慮性價比，磷酸除銹顯然更具優勢。
二十五、酸洗添加劑有何作用？
答：一般情況下，采用酸洗除銹時都應根據酸的種類在酸液里添加不同的酸洗添加劑，其主要作用有以下三方面：
①緩蝕作用：金屬工件在除銹過程中，銹或氧化皮被溶解后，除銹劑會繼續與工件作用，產生如下反應：M+H+→M++[H]，如果除銹劑中沒有緩蝕劑的抑制作用，就會一方面使金屬工件繼續被溶解，引起過腐蝕，另一方面產生的氫氣容易被金屬工件吸收，原子氫會滲入到工件基體中，破壞工件的韌性，嚴重時甚至會使工件內部發生損傷或開裂，即所謂“氫脆”。如果在除銹劑中加入緩蝕劑，則可以同時解決這兩個問題。
②抑制酸霧：化學除銹過程中產生的酸霧，不僅腐蝕設備和廠房，而且對操作者的身體有影響，所以抑制酸霧不但是環保的需要，還是使用單位以人為本的具體體現。
③加速除銹：為了加速除銹，提高除銹劑對銹層或氧化皮的剝離能力，在除銹添加劑中加入耐酸的陰離子表面活性劑和非離子表面活性劑，利用其特有的潤濕、滲透、乳化、分散、增溶和去污作用，提高除銹速度，縮短除銹時間，且具有一定的脫脂能力。
二十六、為什么有了除油除銹二合一還要單獨安排脫脂工序？
答：早期的部分散熱器生產廠家直接采用除油除銹二合一來除掉散熱器表面的油污和銹蝕等，這樣的確有著工藝簡單、初期設備投入較低的優點，但確難以保證工件的處理質量。一般市售的除油除銹二合一實際上就是在酸洗液里適當增加酸洗添加劑的加入量，而起到脫脂作用的是添加劑中的陰離子表面活性劑和非離子表面活性劑，如前面的第25問所述，它只能是“具有一定的脫脂能力”。我們在第15問中提到過，工件表面的油污是靠脫脂劑中的堿性物質的皂化作用和表面活性劑的乳化作用共同去除的，在機加工手段日益豐富、工件表面油污構成越來越復雜的情況下，單靠堿性物質或單靠表面活性劑的作用都不能達到理想的脫脂效果，所以一般廠家都會安排單獨的脫脂工序來確保處理質量。從涂裝理論和實踐雙重角度來看，工藝越完善的分槽處理工藝顯然要比工藝簡單的混槽處理工藝的處理質量好得多，那些除油除銹二合一、除油磷化二合一甚至除油除銹磷化三合一其實只是因地制宜的臨時過渡性措施而已，萬不可盲目迷信，“既要處理質量好和處理成本低，還要工藝過于簡單”實際上是不現實的，否則，在眾多的使用廠家中直接推廣二合一和三合一工藝，不知要為我國的節能減排大計做出多大的貢獻！
二十七、采用強酸酸洗后為什么要加中和工序？
答：這個問題實際上在第24問中已有詳細闡述，部分散熱器廠家由于不了解情況或嫌麻煩，往往對中和工序有抵觸情緒，認為是多此一舉，所以筆者覺得有必要將中和工序的重要性換一種方式再強調一次。在采用鹽酸、硫酸或者兩者的混合酸酸洗后，盡量加上一道中和工序，利用堿性溶液與工件表面的殘酸起酸堿中和反應，可以起到兩方面的作用：第一，避免片頭夾縫、焊縫、絲口等部位發生工序間返銹現象，甚至噴塑后夾縫處返銹、流黃水現象；第二，防止將過多的殘酸帶到磷化槽中，造成磷化上膜速度變慢、磷化膜耐蝕性變差、磷化液使用壽命變短、涂膜質量受到影響等。
二十八、酸洗液會老化嗎？
答：當然會老化！隨著酸洗液處理的工件數量越來越多，酸洗液中的各類雜質也越來越多，應根據產量定期添加酸或更新部分槽液直至整槽廢棄。用鹽酸除銹時，當FeCI2含量高于250g/l時，應徹底更換槽液；用硫酸除銹時，當溶液中鐵離子含量超過80g/l，硫酸亞鐵含量超過215g/l時，表明槽液已老化，應及時更換；用磷酸除銹時，槽液中亞鐵離子含量達到40-50g/l時則需要更新或調整槽液。實際生產過程中，沒有必要通過檢測酸洗液中鐵離子和亞鐵離子的含量來判斷槽液是否老化，一般都是根據經驗通過觀察除銹速度來判定。值得提醒的是，購買鹽酸應選擇正規的工業鹽酸，部分散熱器廠家因不知情或貪便宜去購買售價遠低于市價的所謂復合酸或副產酸甚至廢酸，結果一投槽使用即發現沒“勁”，造成不必要的浪費。
二十九、現場判定除銹質量的檢測方法是什么？
答：除銹質量的評定各發達國家都制定了標準，但主要是指噴射或拋射除銹、手工或動力工具除銹、火焰除銹，而化學除銹則未提及，但在工序間檢驗中可以參照噴射或拋射除銹的等級標準由檢驗人員通過目視確定。對于噴射或拋射除銹過的鋼材表面，國家標準GB8923-88《涂裝前鋼材表面銹蝕等級和除銹等級》訂有四個除銹等級，目前部分采用拋丸處理的散熱器廠家可直接根據此標準檢驗：
Sa1：輕度的噴射或拋射除銹。鋼材表面應無可見的油脂和污垢，并且沒有附著不牢的氧化皮、鐵銹或油漆涂層等附著物。
Sa2：徹底的噴射或拋射除銹。鋼材表面應無可見的油脂和污垢，并且氧化皮、鐵銹或油漆涂層等附著物已基本清除，其殘留物應是牢固的。
Sa2﹒5：非常徹底的噴射或拋射除銹。鋼材表面應無可見的油脂和污垢、氧化皮、鐵銹和油漆涂層等附著物，任何殘留的痕跡應僅是點狀或條紋狀的輕微色斑。
Sa3：使鋼材表觀潔凈的噴射或拋射除銹。鋼材表面應無可見的油脂和污垢、氧化皮、鐵銹和油漆涂層等附著物，該表面應顯示均勻的金屬色澤。
三十、為什么鋅系磷化前面一般要加表調？
答：鋅系磷化膜呈定形晶結構，多呈樹枝狀、針狀，孔隙較多，與塑粉和內防腐涂料的配套性都較好，要得到理想的鋅系磷化膜，一般均需要在磷化工序前面加一道表調，表調主要起以下五方面作用：
1、 克服粗化效應。消除金屬工件經強堿性脫脂或強酸除銹所引起的腐蝕不均等缺陷，克服強堿或強酸處理的粗化效應。
2、 提高磷化速度。由于增加了工件表面的活性點，提供了晶核生長的核心，使工件與磷化槽液接觸時，立即開始成膜，大大加速了磷化膜的初期成膜速度，進而可縮短磷化時間1倍左右。
3、 細化晶粒。工件表面的活性點與磷化槽液接觸所形成的結晶核極細，防止大晶核的形成，所生成的磷化膜結晶細致。
4、 改善磷化膜外觀。工件表面的活性點可有效防止形成磷酸鐵藍膜，改善磷化膜外觀，降低磷化液的消耗，減少磷化沉渣。
5、 提高涂膜性能。由于磷化膜的性能得到提高，使涂裝后涂膜的附著力、光澤度和防護性都得到改善和提高。
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